Mobilya

Mobilya sektöründe üretim yapısı panel mobilya üretim ve döşemeli mobilya üretim olmak üzere iki farklı yapıdan oluşmaktadır. Panel ve döşemeli mobilya üretim süreçlerindeki farklılıklar üretim planlama yapılarında da çeşitli farklılıklar meydana getirmektedir. Mobilya sektöründe öne çıkan planlama problemlerinden birisi kapasite planlamadır.

Kapasite planlamaya ek olarak çizelgeleme ve kesim planlama da sektörün ihtiyaç duyduğu planlama tiplerinden biridir. Mobilya sektöründe karşılaşılan temel problemler şunlardır:

Problem-1: Belirli bir zaman aralığında bir fabrikamda hangi ürünü kaç adet üreteyim?


Çözüm-1: Kapasite Planlama Modülü

Kapasite planlama yapısı panel ve döşemeli mobilya üretimde iki farklı şekilde ele alınmaktadır.

Panel mobilya üretim: Stoğa üretim planlama

Mevcut sipariş ve talep tahminleriyle oluşturulan projeksiyon sonucu eldeki kapasitenin en iyi şekilde nasıl doldurabilirimin planlamasıdır

Döşemeli mobilya üretim: Kapasite yeterlilik planlama

Eldeki kapasitenin mevcut ürünleri üretmek için yeterli olup olmadığını planlama


Kapasite planlama orta ve uzun vadede kapasite gereksinimlerinin planlanması ile kısa vadede elde olan kapasitenin yetersiz kalması durumunda hangi ürünlerin üretileceğini belirlemede kullanılmaktadır. Kapasite planlama yapılırken dikkat edilmesi gereken çeşitli faktörler bulunmaktadır. Bunlardan biri talebin mevsimsel dalgalanmasının çok fazla olması ve dalgalanan taleple birlikte şirketin önceliklerinin de mevsimsel olarak değişmesidir. Örneğin talebin çok yoğun olduğu dönemde talep karşılama oranı ve karlılık ön plana çıkarken talebin çok az olduğu dönemlerde metrekare ve iş gücü kullanımı ön plana çıkabilmektedir. Bu bağlamda kapasite planlama algoritması çok amaçlı bir sistemi yönetebilecek şekilde kurgulanmış olmalıdır.

Sistemdeki stoklar (fabrika ve varsa bayi stokları), mevcut talepler ve talep tahminleri, markalar bazında üretim dağılımı, alternatif rota ve ürün ağaçları ile çok seviyeli üretim yapısı ve makinelerin üretim hızları da kapasite planlama sırasında dikkate alınması gereken önemli faktörlerden bazılarıdır.

Kapasite planlama yapılırken gerek otomatik planlama, gerek değişiklik yönetimi ve gerekse manuel planlama aşamasında sistem malzeme ihtiyaç durumunu (iMRP) görebilmeli, planın mevcut durumunun neden olduğu uyarıları (iWMS) izleyebilmeli ve ana performans göstergeleri (iKPI) cinsinden planın kalitesini ölçebilmelidir.

Kısıtlar:

  • Makine kapasiteleri
  • Belirli bir takıma ait ünitelerin dengeli adetlerde üretilmesi
  • Verimli üretim için üretimine karar verilen ünitelerin ve takımların belirli bir adetten fazla üretilmesi
  • Üretim marka dağılımının bakiyelerle orantılı olması
  • Talep projeksiyonları ve ürün stok seviyeleri

Amaçlar:

  • Ciro maksimizasyonu
  • Kar maksimizasyonu
  • Metrekare maksimizasyonu
  • Katsayı maksimizasyonu
  • Talep karşılama oranı maksimizasyonu

Periyodik çözüm

Tatkik seviye: Maksimum Etkinlik!


Çözüm-2: Öncelik Bazlı Çizelgeleme Modülü

Mobilya sektöründeki üretim çok seviyeli üretim yapısına sahiptir ve dolayısıyla çizelgeleme sistemi birbirini etkileyen ve besleyen birçok seviyeyi çizelgeleyebilecek şekilde kurgulanmalıdır. Çok seviyeli üretimde bir sonraki seviyedeki üretim bir önceki seviyedeki üretim bitmeden başlayabilir ve sonraki seviyedeki üretimin başlangıç zamanı önceki seviyedeki üretimin paletler halinde geçiş zamanlarına göre belirlenmelidir. Çizelgeleme sistemlerinde standart olarak kullanılan önceki iş başladıktan belirli bir süre sonra sonraki seviyedeki iş başlar yaklaşımı her makinenin vardiya planı bir diğerinden farklı olabileceği için mobilya sektöründe uygulanabilir değildir.

Çizelgeleme üretim taleplerinin bakiyelerini planlamaya çalışır ve her bir talebin her bir seviyesinde alternatif rotalar ve ürün ağaçları kullanılabilir. Depolardaki yarı mamul, operasyon ve mamul stok seviyeleri dikkate alınarak her bir talebin üretimi için gerekli miktarlar operasyon seviyesi bazında belirlenmelidir. Ayrıca hammadde stok seviyeleri, satın alma siparişleri ve minimum tedarik süreleri kritik hammaddeleri kullanan operasyonların başlangıç zamanlarının belirlenmesi açısından önem taşır.

Çizelgelemenin doğal olarak en önemli bacaklarından biri makine kapasiteleridir ve sistem her bir makinenin farklı bir vardiya planı olabileceğini ve makinelerin verimlilik seviyelerinin birbirinden farklı olabileceğini göz önüne almalıdır. Sistem ayrıca alternatif makine sayısına ve işe giriş hazırlık sürelerine göre belirlenmiş kriterlere göre belirli bir operasyonun alternatif makinelere lotlanma adetlerini de belirleyebilmelidir. Böylece çok büyük adetli operasyonlar tek bir talep için bile üretiliyor olsalar, alternatif makinelere çizelgeleme algoritması tarafından dağıtılabilmelidir. Bazı operasyonların yapılabilmesi için kalıplara ihtiyaç duyuluyor olabilir. Makinelere operasyonlar çizelgelenirken kalıp adetleri dikkate alınmalıdır.

Makine verimlilikleri ile ilgili en önemli problem ise her bir makinenin verimli çalışmasını sağlayan kriterlerin diğer makinelerden farklı olmasıdır. Örneğin bazı makinelerde en önemli kriterler sırasıyla kesit tipi, kalınlık ve en olabilirken başka makinelerde renk ve folyo yüzü olabilir. Algoritma her makine için önemli olan verimlilik kriterlerini değerlendirebilmeli ve çizelgeyi makinelerin verimlilik kriterlerine göre oluşturabilmelidir. Bu bağlamda bakıldığında mobilya üretimi çizelgeleme problemli hiyerarşik şekilde oluşturulmuş çok amaçlı bir optimizasyon problemi olarak ele alınmalıdır.

Çizelgelemede gerek otomatik planlama, gerek değişiklik yönetimi ve gerekse manuel planlama aşamasında sistem malzeme ihtiyaç durumunu (iMRP) görebilmeli, planın mevcut durumunun neden olduğu uyarıları (iWMS) izleyebilmeli ve ana performans göstergeleri (iKPI) cinsinden planın kalitesini ölçebilmelidir.

Bakiye siparişler hangi makinede hangi sıra ile üretilmeli?

Kısıtlar:

  • Makine kapasite
  • İş istasyonu bazında iş sıralama öncelikleri (kalınlık, en, renk, aynı takıma ait ünitelerin senkronize paketleşmesi, folyo yüzleri vs)
  • Stok seviyeleri, satın alma siparişleri, yarım kalan operasyonlar
  • Kalıplar
  • Aynı takıma ait aynı haftaya terminli ünitelerin ortak yarımamullerinin beraber üretilmesi
  • Maksimum lot büyüklüğünü aşmayan iş paketleriyle üretim yapılması
  • Alternatif rota seçimleri
  • Termin tarihleri
  • İş geçiş parti miktarları

Amaç:

  • Her bir görevdeki her bir makine için görev bazında tanımlanmış iş önceliklerine uygun sıralama

Operasyonel Seviye: Maksimum Verimlilik!

Talep Tahminleme

Günümüz rekabet ortamı ezici ve değişken bir yapıya sahip olduğundan bu değişkenliğe zamanında ve en uygun şekilde tepki verebilmek hayati önem taşımaktadır...
devamı...

Stoğa karşı kapasite planlama

Kapasite planlama modülü mevcut kaynakların en verimli şekilde kullanılmasını sağlayarak, firmaların üretim kapasitesi üzerinde tam denetimi ele geçirmesine yardımcı olmak için tasarlanmıştır...
devamı...